在金属切削加工中，切削速度v、切削深度ap、进给量f等切削参数的合理选择对于保证加工质量、降低加工成本、提高生产效率具有非常重要的意义。在机床、刀具、工件等工艺条件一定的情况下，进口铣刀切削参数的选择具有一定的灵活性和能动性，如切削参数选择适当，则可最大限度地发挥生产潜力。数控机床、柔性制造系统、计算机集成制造系统等先进制造技术的发展对切削参数选择的科学性、合理性、准确性提出了更高要求。但目前不少工厂在切削加工中仍采用凭经验选择切削参数的粗放方式，不能适应现代切削加工的要求。

  金属切削参数精加工选择原理，常用的金属切削加工方法主要包括车削、钻削、端面铣削、立式铣削等。主要切削参数包括切削速度v、转速n、切削深度ap、进给量f、切削功率Pm、加工工时等。切削用量选定原则，选择机械加工切削用量就是指具体确定切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具耐用度。选择切削用量时，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。

  从切削加工生产率考忠，切削深度、进给量、切削速度中任何一个参数增加一倍，都可提高生产率一倍。从刀具耐用度考虑应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度。从加工质量考忠:精加工时，采用较小的切削深度和进给量，采用较高的切削速度。

  粗加工时切削用量的选择原则首先选取尽可能大的被吃刀量;其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量;最后根据刀具耐用度确定最佳得切削速度；而精加工切削用量的选择原则首先根据粗加工余量确定背吃刀量，其次根据工件表面粗糙度的要求，选取较小的进给量，最后在保证进口铣刀耐用度的前提下尽可能选取较大的切削速度。

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